企业管理生产培训学习资料96题

　　44、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

　　48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是消除问题产品，因此必须以此为标准接受评价。

　　49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝违章作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。

　　50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料安全的事故。

　　51、作业顺序是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。

　　52、看板方式又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。

　　53、PDCA循环的四个阶段是计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。

　　58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识

　　59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

　　60、整理的目的是将“空间”腾出来活用。

　　61、整顿主要是排除寻找时间的浪费。

　　64、清洁的含义是将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。

　　65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。

　　66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养、全面落实5S管理。

　　68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是形式化阶段，第二阶段是行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。

　　69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。

　　71、标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。

　　72、改善工作现场的5S有两大作用：减少作业者的疲劳和厌倦情绪，提高综合作业效率。

　　73、会议的作用是集思广义;培养团队精神;增进了解,发现人才。

　　74、5S是管理的基础，是全员生产性维护的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000推行的捷径。

　　75、推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的;它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。

　　76、5S对于塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

　　77、对安全工作实行“谁主管、谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人。

　　78、动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认《明火许可证》后方可作业。

　　79、进入生产现场应按规定穿戴个人劳保防护用品。

　　80、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故。

　　81、布局设计的三原则是时间距离最短原则、物流通畅原则、适变性原则。

　　86、整顿的目的工作场所一目了然;消除找寻物品的时间;井井有条的工作秩序。

　　87、5S之间的关系是相辅相成、缺一不可。

　　88、不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。

　　安全试题

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